配管的安装要求：有效性和安全性

将轴向柱塞泵连接至液压系统时，应当除去搬运保护装置（如未除去），清洁管路，根据液压连接图连接管路。

所有的端口都必须根据安装图以及机器或系统的连接图连接到管道或软管上，否则，应以合适的锁紧螺塞堵住端口。

轴向柱塞泵内螺纹的最大允许拧紧扭矩M_Gmax为内螺纹允许的最大值，不能超过此值。具体数值见特定于产品的操作说明书。遵循制造商配件的拧紧扭矩说明。对于符合DIN13/ISO68的固定螺钉，我们建议根据VDI2230按个别情况检查拧紧扭矩。对于随轴向柱塞泵提供的锁紧螺钉，其所需的拧紧扭矩，具体数值见特定于产品的操作说明书。

在配套过程中应当做到联接螺母正确地紧固在螺纹连接以及法兰上，注意必须按允许的拧紧扭矩操作。应使用永久性标记等方式标示所有检查过的螺纹连接。所有管道、软管以及连接片组合、联轴器、软管或管道的连接点均经专人检查，确保安全运行。

液压管路必须进行酸洗，高压管路应进行耐压试验，试验压力推荐用2倍的工作压力。安装液压管路和元件时，须严格保持清洁，管路内不得有任何游离状的杂物，特别是要除尽有一定硬度的颗粒状杂物。若管路过长，中间应装支架紧固，避免振动。

根据制造商的规定设计和安装吸油管，吸油侧真空压力或供油压力在制造商规定值以内。吸油管道的公称通径应该大于泵吸油法兰的通径。吸油管道的通径应该是1cm/m增加的。整个吸油管道的最大断面应该是在油箱油管的末端。在油箱内吸油管道的末端应该切成45°或做成敞开的漏斗形状。几根吸油管道在一个油箱时，它们之间的最小距离应保证吸油管内的流速不超过0.5m/s，管末端的直径最小应是8倍管道直径。吸油管在液面之下，离油箱的底部大于2倍的管道直径，防止从油箱底吸入沉积物。异径通道应用细长的圆锥形来过渡。管道的弯曲半径应尽可能大。内置的截止阀必须大于吸油管内部的通径。假如几个吸油管被连到一个主管道，那么主管道的断面必须至少是各个分支管道断面积的总和。从主管道到分支管道应用圆锥部件，不应影响相邻的管道截面积。吸油管道接近泵的地方应用软管制成或者安装一个橡胶补偿器（减振喉）。泵和补偿器的轴线应该位于同一个平面内，补偿器的位置是相当重要的，应确保泵的扭振引起的应力是横向的而不是纵向的，避免补偿器上的纵向应力引起气蚀和噪声。吸油管的安装高度不得大于0.5m，进油管必须清洗干净，注意吸油管路不能有泄漏，与泵接口吸油管连接处必要时可加上密封胶，以免空气进入液压系统中。进油管道的弯头不宜过多（最多不超过2个），当泵正常运转后，过滤器不允许露出油箱的油面。其油面离过滤器顶面至少应有100mm，以免空气进入。吸油口真空压力或增压吸油压力必需按供应商提供的技术参数，在要求的限度内，绝对压力不可少于0.08MPa（建议在吸油管上安装测压点）。

为了保持壳体背压在允许的范围内，泄漏管应使用足够的管径，管路安装时要使壳体完全充满油液，避免虹吸现象。应使液压泵（马达）的泄漏油无压力回油箱。通过油液沿箱壁流向油箱，来实现高温油液的充分冷却和沉淀，还要保证距温度测量仪有足够的距离。

在闭式油路中，管路最高处应设有排气孔，用以排除油液中的空气，避免产生振动和噪声。(www.zuozong.com)

泵的回油管用来将泵内漏出的油排回油箱，同时起冷却和排污的作用。回油管的安装位置必需确保壳体常注满油液，回油管管径必需足够粗，确保壳体回油背压在允许限度内。通常泵壳体内回油压力不得大于0.05MPa。因此，泵的泄漏回油管不宜与液压系统其他回油管连在一起，以免系统压力冲击波传入泵壳体内，破坏泵的正常工作或使泵壳体缺少润滑，形成干摩擦，烧坏泵的元件。应将泵的泄漏回油管单独通入油箱，并插入油箱液面以下，以防止空气进入液压系统。

为了防止泵的振动和噪声沿管道传至系统，在泵的吸入口和排油口可各安装一段软管。但排油口软管应垂直安装，长度不应超过400～600mm，进油口软管不允许由于管内有真空而变扁的现象。

注意泵的旋转方向与进、排油口位置不得搞错。

斜轴式和斜盘式轴向柱塞泵是可逆的液压元件，一般可作高速液压马达使用。内曲线液压马达是一种不可逆的液压元件，此时液压马达的排油口应接背压阀，保证液压马达的排口具有0.5～1MPa左右的背压，避免滚轮副脱离导轨而引起撞击、产生噪声和损坏零件故障。液压马达的泄油口应尽可能安装在最高处，使用前应向其壳体内灌满工作油液，且应严格注意油液的清洁。

内曲线液压马达一般都有微调螺钉，其作用是使配油处于最佳状况，避免产生正、反转速不相等及敲轨现象。该微调螺钉一般在出厂时已调整好，非特殊情况一般不要随便转动。内曲线液压马达的进、排油管是接在配流轴上的，由于配流轴本身在配流套内是浮动的，因此，最好用高压软管连接，以防配流轴和配流套卡死。

液压马达允许在满负载下起动，但液压系统中应设有安全阀，其调整压力不应超过液压马达的最高压力。