涂料印花工艺条件影响及改进的方向

第四章　涂料印花工艺

第一节　涂料印花的工艺条件

涂料印花是借黏合剂将颜料粒子黏着在纤维表面来获得所需图案的印花工艺。涂料印花色浆主要由涂料、黏合剂、增稠剂和其他添加剂如交联剂、柔软剂等组成。涂料印花时需要考虑的工艺因素很多，包括织物的前处理要求、涂料选择、增稠剂选择、印花设备选择、交联剂和柔软剂的选择、焙烘条件的选择、其他助剂的应用等。涂料印花对织物的前处理要求与其他染料的印花要求基本相同，前处理后的织物需要具有良好的吸水性和白度等，本节主要讨论印花工艺条件的影响。

一、涂料

纺织品印花用的涂料是在颜料中加入分散剂、保护胶体以及润湿剂等，经过研磨等加工制成的。涂料的应用性质与颜料分子的化学结构、晶型、晶粒的大小和分布以及分散剂的性质有关。一般符合实际应用的涂料须满足以下质量要求：

（1）具有优良的耐晒、耐气候牢度。

（2）具有良好的耐热稳定性，高温时不变色、不迁移。

（3）着色力高，色泽鲜艳亮丽。

（4）具有化学惰性，耐酸碱、耐溶剂、耐常用氧化剂和还原剂。

（5）与各种常用化学助剂配伍性好。

（6）适应各种不同生产设备的应用，如台板、圆网、平网、均匀轧车及其他印染设备，耐机械运转性能好。

（7）其颗粒粒径分布范围应在0．10～1．50μm，且固含量在30%以上者为好。

（8）印花后其他各项牢度好。

二、黏合剂

涂料印花用的高分子黏合剂是印花色浆中的重要组分。在色浆中呈乳液分散状，当水或其他液体蒸发后，在印花部位形成一层很薄的膜，将颜料颗粒等物质黏在织物表面。它对产品的牢度起决定性作用，而且与色浆的印制性能以及产品的手感和色泽有密切关系。

印花用的黏合剂应满足以下要求：

（1）具有良好的化学和机械稳定性。

（2）固化后的膜应该是无色透明、紧密光滑、柔软干爽、富有弹性和良好的黏着力，并且其耐磨性、耐水洗性及耐干洗性优良。

（3）形成的膜耐气候性好，耐紫外线照射，耐老化，不易泛黄。

（4）形成的膜应耐挠曲、抗折皱、不发硬、不吸附有色物质。

（5）具有适合实际应用的最低成膜温度（MFT）。实际运行时，不会过早成膜，以造成堵网或拖刀等弊端。

（6）具有一定的耐热性及抗寒性。

（7）不含甲醛等有害物质。

实际使用的黏合剂不可能全部满足上述要求，应用时应根据实际情况灵活考虑，决定取舍。

印花用的黏合剂大都制成乳液状态。不同的黏合剂乳液对酸、碱、电解质的稳定性以及与颜料、交联剂的相容性是不同的，实际应用时应根据印花要求选用。黏合剂用量主要取决于颜料的性质和用量，另外与纤维的种类也有关系。印花处方中的黏合剂实际用量应当根据印花图案的牢度要求和手感来决定，一般情况下牢度要求高时黏合剂的用量应当加大，但是黏合剂的用量越大，印花后织物的手感越硬。

此外，涂料印花黏合剂也是造成织物上甲醛释放量超标的一个重要原因，对此应当引起足够重视，尽量选择甲醛释放量符合标准或无甲醛的黏合剂。

三、增稠剂

涂料和黏合剂组成的色浆，一般比较稀薄，要达到良好的印制效果，需加入一定数量的增稠剂。涂料印花早期以乳化糊作增稠剂。乳化糊是由煤油和水在乳化剂存在下经搅拌而成的具有一定黏度的乳液，它具有易于刮浆、图案轮廓清晰、固含量低、给色量高、印花均匀性好等特点，并且印花织物手感良好。用于涂料印花的乳化糊产品有A邦浆、乳化糊N和乳化糊M等，见表14—4—1所示。

表14－4－1　涂料印花用乳化糊

但是乳化糊也有一定的缺点。用乳化糊调制成的涂料印花色浆在烘干或焙烘过程中有大量火油烟雾外逸，既污染环境，又浪费能源。同时火油中含有少量的芳香烃和烯烃不易除尽，从而在印花织物上残留火油味。因此不使用火油或少火油的合成增稠剂近年来被广泛应用。

合成增稠剂是一种能溶于水而又具有高度增稠效果的高分子物，一般有非离子和阴离子两种类型。

1．非离子型增稠剂

是一种非离子高分子聚合物乳液，例如Lutexal　HVW（德国BASF）、Emulsur　M（日本松井色素）、Ryuclye　Reclucer　400conc．（日本大日本油墨）、增稠剂M（上海助剂厂）。

此类增稠剂对电解质和酸碱的适应性强，使用方便，但在调制成增稠糊时还需一定量的火油，其增稠效果不及阴离子型。

2．阴离子型增稠剂

是目前使用较为广泛的一类增稠剂，例如Acracone　C（德国Bayer），Alcoprin　PTF、PTH（英国Allied　Colloids），Carbopol　846、876（美国Goodrich），Lutaxal　HEF、HSD（德国BASF），增稠剂AWC—01（四川晨光化工厂），增稠剂KG201、KG401（常熟辐照技术应用厂）。

阴离子型增稠剂的分子中因含有可电离的羧基，中和后，虽然固含量很低，但增稠效果甚好。

四、交联剂

为了改进涂料印花的耐水洗和摩擦牢度，提高它们的耐热和耐溶剂性能，在色浆中往往要加适当的交联剂。交联剂是一类至少具有两个反应基团的化合物，可以在织物与黏合剂之间起“架桥”作用，同时也可以在黏合剂大分子之间架桥，强化黏合剂膜表面的交联作用，减少膜的吸水膨胀，从而提高印花图案的水洗和摩擦等牢度。但交联反应后，交联剂形成延伸性差的刚性网状结构，使印花织物手感僵硬，应当注意用量。

交联剂的实际用量应当根据黏合剂和颜料的性质及用量确定。自身交联型黏合剂可少加或不加交联剂。颜料用量高时交联剂用量也应高些。交联能力强的交联剂用量可低些。应用时还要注意交联剂与黏合剂乳液的相容性。

五、焙烘温度和时间

温度也是影响涂料印花工艺的重要因素之一。印花后的烘干或焙洪温度直接影响图案的色牢度，温度越高印花后图案的色牢度越高。这是因为涂料印花后黏合剂的成膜需要一定的温度条件，不同的黏合剂具有不同的最低成膜温度。涂料印花后的烘干或焙洪温度应当等于或者高于黏合剂的最低成膜温度，才能使黏合剂在织物表面形成理想的黏合剂膜，将涂料固着在纤维上产生足够的颜色牢度。但须注意避免过焙烘现象的出现，因为过焙烘不仅会造成能源的浪费，而且会影响织物的强力、白度和手感。一般黏合剂的焙烘温度在130～150℃，焙烘时间为3～5min。

六、柔软剂

众所周知，涂料印花以往存在的最大缺点之一是手感偏硬而影响了织物的风格。为了改善织物的手感，在涂料印花色浆中需适当添加柔软剂。一般市售的柔软剂多为有机硅乳液，虽对手感有改善作用，但往往会造成湿摩擦牢度下降。国外公司提供的可专用于涂料印花的柔软剂，据称为较高分子量的聚硅氧烷，外观为可流动性的液体，实际应用有明显改善手感及提高干、湿摩擦牢度的作用，使用效果良好，在真丝针织物、棉针织物及黏胶织物上应用均取得了令人满意的效果。

第二节　涂料直接印花

涂料直接印花是一种常用的印花方法，一般多用在白地色或浅地色的各类纺织品上。涂料直接印花工艺流程短，一般为：印花→预烘→焙烘。印花后一般不需水洗，废水废气排放量低，对环境影响小。但在手感、牢度等方面与染料印花有一定的差距。涂料直接印花后经过简单水洗能够去除织物上的增稠剂、浮色等物质，可以在一定程度上改善印花织物的手感和色牢度。

一、棉及涤棉混纺织物印花

1．印花色浆处方

调浆时采用高速打浆机，先将增稠剂和水快速调匀，然后加入黏合剂调匀，最后加入涂料。根据手感和印花要求，可以适当添加一些A邦浆之类的乳化糊。此时，可以将上述处方调整为：

2．工艺流程

坯布→印花→预烘→焙烘（130～150℃，3～5min）→水洗或柔软等后处理

3．注意事项

（1）商品黏合剂品种繁多，机器印花时应选择成膜速度慢、耐化学品及机械稳定性均好的品种，以避免由于过早成膜或因稳定性差而造成印浆堵网现象的发生。对市售商品，应遵循试小样→放中样→大生产的顺序，才可以批量印花，以免造成不必要的损失。

（2）印花焙烘后进行适当的水洗或柔软、轧光等后处理可以有效改善织物的手感和颜色牢度。

二、针织品与毛巾印花

针织品和毛巾印花产品要求手感柔软、有弹性，黏合剂形成的膜不会因拉伸而断裂，因此针织品和毛巾采用涂料印花工艺时，应当选择手感柔软、弹性好的丙烯酸酯黏合剂或聚氨酯型黏合剂。针织品和毛巾印花以选择乳化糊类增稠剂效果最好，但是容易在印花后的织物上残留火油气味，因此应根据订单要求决定。用阴离子型增稠剂时可以选择添加一些合适的柔软剂，以改善产品手感。

1．印花色浆处方

2．工艺流程

坯布→印花→预烘→焙烘（130～150℃，3～5min）→成品

3．注意事项

（1）选择优质A邦浆或优质合成增稠剂加入黏合剂，在高速调浆机上调浆后，加入计量的涂料，调匀备用。

（2）若以专业厂生产的涂料印花浆直接加入涂料调浆，印花更方便，且可以印制高档涂料印花纺织品。

（3）针织物印花后轧光或呢毯预缩等都可以有效改善织物手感。

三、丝绸与羊毛织物印花

真丝和羊毛织物对手感的要求更高，以往这类产品很少采用涂料印花工艺。近年来随着科学技术的发展，手感优异的黏合剂不断出现，使涂料印花工艺用于真丝和羊毛织物成为可能。德国慕尼黑波美公司研制的醋酸酯类黏合剂用于这类产品的印花，取得了令人满意的效果。印花织物色泽鲜艳，手感优良，牢度好，使涂料印花应用领域进一步扩大。

1．印花色浆处方

2．工艺流程

坯布→印花→预烘→焙烘（100～120℃，3～5min）→成品

3．操作过程

黏合剂9231是一种自交联型黏合剂，主要成分为乙二醇二醋酸酯—醋酸苯酯共聚物。柔软剂WI为较高分子量的聚硅氧烷。调制印花浆的操作程序如下：

（1）将柔软剂WI加入黏合剂中慢速搅拌均匀。

（2）将计量后的糊料加入上述浆中高速搅拌均匀。

（3）最后加入涂料，在高速条件下将颜料着色剂搅拌均匀备用。

对于真丝和羊毛织物，可以在印花浆中加入高效催化剂，这样只需要给予100～120℃的热固化温度，就可以得到满意的效果。在印花热处理后，若能冷却堆置24h，则黏合剂中的交联反应完成得更充分，手感和牢度均可达到最佳状态。

第三节　涂料泡沫印花

涂料泡沫印花的目的，就是借助于空气，使少量的液体形成泡沫携载着涂料及各种助剂，并使泡沫施加到足以均匀地覆盖全部织物的程度，从而以较低的给湿量完成整个印花过程，形成表面印花效果，进而达到节省能源、染化料，改善织物手感的目的。

一、泡沫印花原理

1．泡沫的形成

在含有表面活性剂的溶液中通入空气，就会在气泡的气液相界面上形成表面活性剂的吸附层，当空气气泡上升时，冲破表面活性剂与空气的界面层，那么空气就会被一种双层结构的膜所包围，形成一种液体夹层，介于表面活性剂单分子表层之间的涂料及各种助剂就均匀地分散在液体的夹层内。

泡沫印花中的泡沫是一种具有多面体的聚集体，不能单独存在，而是处于一种相对平衡态的亚稳定状态，只有这样的泡沫才能进行泡沫印花。

2．泡沫印花的工作原理

泡沫印花系统由三个部分组成，即微机控制系统、泡沫发生器和刮刀系统。

（1）微机控制系统。主要是将印制过程中需要的各个参数，如色浆重量、泡沫重量、布的幅宽、单位面积上的泡沫色浆用量、花型覆盖面积等数据输入微机，然后微机根据印花机运行速度按照液体和气体比为1∶4的关系，分别计算所需的空气量和液体量，再在混合器内将空气和色浆充分混合，进入搅拌器内产生泡沫。

（2）泡沫发生器。在泡沫发生器内，通过吸浆泵、空气分配器、搅拌器形成泡沫。在泡沫发生器内吸浆泵、空气分配器是受计算机控制的，它们各自按照微机计算的分配去工作。在混合器内气、液充分混合后进入泡沫搅拌器。泡沫搅拌器内的动齿在定齿之间高速运转，产生剪切作用，从而形成湍流不息的泡沫。泡沫产生的整个过程都是在完全封闭的状态下进行的，在这个完全封闭的系统中，泡沫处于亚稳定状态。

（3）泡沫刮刀。泡沫刮刀由一个外套和一个内芯组成。泡沫色浆进入刮刀，色浆沿着管道分成两路，分别在刮刀的两端进入，以使色浆在刮刀内部沿长度方向的各点上的泡沫分布均匀一致，然后分别从两个狭缝中流出（两狭缝宽均为0．12～0．65mm），但方向相反，泡沫在刮刀的压力下通过网孔而转移到被印织物上。

二、泡沫印花工艺条件

涂料泡沫印花色浆是由全水相的黏合剂、发泡剂、稳定剂、增稠剂、涂料等组成的，通过机械的方法，均匀地掺入一定比例的空气，形成无数细小均匀一致的气泡微聚体，是一种具有相对稳定的分散体系，在机械外力作用下，该分散体印到织物上，由于纤维的毛细管作用和泡沫的润湿能力，泡沫破裂形成色浆，色浆的初始黏度得到恢复，继而达到理想的均匀印花效果。

1．助剂的选择

泡沫印花中泡沫大小、强度、稳定性主要与发泡剂、稳定剂有关，因此必须加以选择，使其具有良好的相容性，以期形成的泡沫相对稳定。许多表面活性剂都可作发泡剂。常用的有十二烷基苯磺酸钠和十二烷基硫酸钠等。稳定剂有羟乙基纤维素、海藻酸钠、十二醇、硬脂酸铵等。通常发泡剂选用十二烷基硫酸钠，稳定剂选用硬脂酸铵。

（1）发泡剂用量的选择。发泡剂的主要作用是降低水的表面张力。发泡剂用量的多少会直接影响发泡效果及泡沫的稳定性。用量少，不能充分降低水的表面张力，就会产生大小不均匀的泡沫，且泡沫的稳定性也差；用量多，就会形成过多过小的泡沫，使泡沫本身的带液量减少，降低了泡沫的润湿能力，使印在织物上的泡沫破裂后不能迅速地向纤维内部渗透扩散，造成织物表面光洁度差。一般发泡剂的用量在1%～1．2%为宜。

（2）稳定剂用量的选择。稳定剂主要是用来提高泡沫的半衰期，延长泡沫寿命。一般用量控制在0．8%～1%之间，过少达不到稳定的目的，过多泡沫润湿能力差，不易破裂。

2．初始黏度、pH值和温度对泡沫稳定性的影响

（1）初始黏度。泡沫色浆具备一定的黏度是为了保证泡沫系统正常工作的压力和增加泡沫壁的厚度。一般情况下，黏度应控制在35～37Pa·s，应用旋转式黏度计转子30r／min条件下测定。黏度过低，发泡效果差，泡沫不均匀；黏度过高，印花织物手感硬。

（2）pH值。泡沫印花的增稠剂采用PTF，其用量又决定着色浆的初始黏度。pH值低，PTF得不到充分膨化，使泡沫浆的流变性差，pH值过高又使PTF的用量加大，使织物手感发硬。PTF的最佳膨化状态是pH值在9～10。

（3）温度。温度对泡沫的稳定性影响是很大的。由于泡沫由液气两相形成，本身能量就不平衡，温度提高会加剧分子的热运动，从而导致泡沫的破裂。因此应在泡沫发生器上装上水冷却管，使产生的泡沫始终保持温度一致。

三、泡沫印花工艺举例

1．泡沫印花处方

2．工艺条件

发泡比为1∶4，黏度为1．5～2．5Pa·s，pH值为9～10，泡沫浆用量40g／m2。

3．工艺流程

坯布→印花→预烘→焙烘→成品

4．注意事项

（1）泡沫印花浆的调制必须按照上述处方的顺序加料，不能颠倒，以免影响发泡质量，一般先加入定量的水，用氨水调节好pH值，再加入增稠剂，充分搅拌，再加入黏合剂、稳定剂，最后加入发泡剂和涂料色浆。

（2）涂料色浆在应用前应先做试验，有些涂料色浆中含有消泡剂，因此发泡效果很差。

（3）印花过程中，应注意排出输浆管中的空气，否则印花后织物上会有白点。

（4）印花浆的黏度不能太低，刮刀的压力要均匀适当，否则容易出现深浅疵病。

（5）注意色浆的印前过滤，刮刀和圆网的清洗，否则容易产生白条现象。

（6）涂料泡沫印花是一项新技术，目前尚未普及，需要在实践中不断探索。

第四节　涂料防染与防印印花

防染印花和拔染印花是在染色织物上获得各种花纹图案的印花工艺，所染的颜色称为地色。防染印花是在未经染色或已经浸轧染液而未显色的织物上印花，局部防止染料上染或显色而在地色上获得花纹的印花工艺。地色一般用染色或罩印的方法获得。拔染印花是用化学方法局部破坏地色染料或媒染剂而在地色上获得花纹的印花工艺。防染、拔染印花比直接印花复杂，生产费用较高，可用作防染、拔染地色的染料品种有一定的限制，所以，可以用直接印花印制的产品一般采用直接印花的工艺印制。但是，有些印花效果，特别是在浓地色上印制浅色或花纹紧密衔接的细致花纹图案，都不是直接印花所能获得的，因此防染和拔染印花是必不可少的，并具有较高的附加价值。

一、涂料防染印花

涂料防染印花现在已经很少应用，20世纪50年代作深地色印花产品时，这种工艺曾经非常流行。一般用冰染染料凡拉明蓝作地色，花色中的艳绿、黄色用涂料作防染印花，其他花色用冰染染料。

1．工艺流程

白布→色酚AS打底→热风烘干→印花→烘干→浸轧凡拉明蓝色盐VB→透风→酸洗→水洗→重亚硫酸钠处理→热水洗→皂煮→水洗→烘干

2．工艺处方

打底液：

显色液：

拉明蓝色盐VB（55%）　　　　　　　　　　24g／L

酸洗液：

处理液：

涂料防染色浆处方：

3．注意事项

（1）交联剂应根据需要加入，某些纯黄及色泽鲜艳的涂料不需要加入。（2）黏合剂应当选择耐酸性好的。

（3）酒石酸也可以用氯化亚锡代替。

二、涂料防印印花

由于防染印花轧染地色时，防染剂会落入轧槽，降低甚至破坏染液的稳定性，所以发展了防印印花。其特点是花色和地色一起在印花机上相互叠印一次性完成，有时也可以分两次印，第一次先印花色，烘干织物后再罩印地色。防印印花比防染印花工艺简短，可以避免产生第三色和传色，降低了对花难度，提高了花色鲜艳度，并且后处理工艺比较简单。

（一）涂料防印活性染料

1．酸性防印工艺

某些活性染料如一氯均三嗪型、乙烯砜型和二氟一氯嘧啶型染料与纤维素纤维的成键反应必须在碱性条件下才能进行，如果在印花浆中加入有机酸、酸性盐或释酸剂，用以中和活性色浆中的碱剂，就可以阻止纤维素羟基的电离并抑制染料和纤维素的反应，达到防染的目的。常用的酸剂有柠檬酸、硫酸铵和硫酸铝等。

（1）工艺流程：

白布印花→烘干→汽蒸→水洗→皂洗→烘干

（2）涂料防印色浆处方：

（3）活性染料印花色浆处方：请参阅活性染料篇。

（4）注意事项：

①原糊应当选择耐酸、耐电解质性能好的糊料配制，如瓜耳豆胶或变性淀粉类糊料；应用乳化糊时应当适当添加一些合成龙胶类糊料作为保护胶体。

②黏合剂应当选择耐电解质稳定性好的，有些黏合剂遇电解质不稳定，会凝结成块，影响印花效果和牢度。

③为了提高涂料的牢度，可以在130～135℃的过热蒸汽中汽蒸固色。

④后处理在平洗机中洗涤时应逐渐升温，将浮色洗除后再进行皂洗，防止涂料上的花色对活性染料的吸附沉淀。

⑤印花时，花版排列顺序是涂料在前面，罩印在后面。

2．还原剂防印工艺

含有偶氮基团的活性染料能被还原剂破坏，从而防止染料与纤维反应发色，达到防印的目的。

（1）工艺流程：

白布印花→烘干→汽蒸→水洗→皂洗→烘干

（2）涂料防印色浆处方：

（3）活性染料印花色浆处方：请参阅活性染料篇。

（4）注意事项：

①因为雕白粉为还原性较强的电解质，所以要选择耐电解质的黏合剂和耐雕白粉的涂料。

②印花后的织物上有还原剂，要及时蒸化，以防雕白粉分解。蒸化时应用饱和蒸汽在102～105℃蒸5～10min，蒸后及时水洗、皂洗。

③印花用的活性染料应当选择含有偶氮基团的，如嫩黄K—6G、嫩黄KN—7G、艳橙K—GN、艳红K—2G、翠蓝KN—G、艳蓝KN—R、黄棕K—GR、黑K—BR等。

④原糊应当选择耐还原剂、耐电解质性能好的糊料配制，如黄糊精或变性淀粉类糊料；使用乳化糊时应适添加一些合成龙胶类糊料作为保护胶体。

（二）涂料防印不溶性偶氮染料

涂料防印不溶性偶氮染料的原理是基于不溶性偶氮染料中的重氮化色基能被还原剂破坏而失去偶合能力。其基本方法是在涂料印花色浆中加入还原剂，先印涂料色浆，再罩印重氮化色浆，因为涂料色浆中含有还原剂，使得罩印在上面的重氮化色基被破坏，从而失去偶合能力而不能显色。常用的还原剂有氯化亚锡和亚硫酸钠。

1．工艺流程

白布→色酚打底→印花烘干→汽蒸→印地色（第二次印不溶性偶氮染料色基色浆）→加碱平洗→皂洗→水洗→烘干

2．色酚打底处方

色酚AS　　　　　　　　　　　　　1．5%

3．涂料防印色浆处方

4．色基印花色浆处方

请参阅不溶性偶氮染料篇。

5．注意事项

（1）原糊应当选择耐酸、耐电解质性能好的糊料配制，如瓜耳豆胶或变性淀粉类糊料；使用乳化糊时应适当添加一些合成龙胶类糊料作为保护胶体。

（2）先将氯化亚锡加入原糊调匀，再加入柠檬酸调匀。柠檬酸为不挥发性酸，印浆的酸性强，应根据实际控制酸性物质的用量，防止伤布。

（3）将尿素、甘油加入色浆调匀，再加入抗电解质且耐酸性优异的黏合剂调匀，最后加入涂料调匀备用。

（4）第一次印涂料、烘干，汽蒸3min，随即第二次印冰染染料色浆，烘干后紧接着进行平洗。避免中途放置过久，烘干及汽蒸温度过高，汽蒸时间过长，造成花布酸解脆损。

（5）平洗时加重亚硫酸钠，平洗浴应该偏碱性而不能偏酸性，否则印花处的涂料会脱落，造成粘搭滚筒问题的发生。

（6）花版的排列顺序为涂料在前，色基浆在后。

第五节　涂料拔染印花

一、拔染印花

拔染印花一般是在已经染色的纺织物上印花，使地色染料局部破坏、消色而获得花纹的印花工艺。通常把得到白色花纹的拔染称为拔白，得到各种彩色花纹的称为色拔或拔彩。拔染印花可以获得轮廓清晰的精细花纹，比防染和防印印花工艺简短，尤其是近年来随着涂料印花技术的发展，用涂料作为着色材料的拔染印花技术得到人们的高度重视，近年来发展比较快。

涂料拔染印花常用的地色染料有可拔的不溶性偶氮染料、酸性染料、直接染料和活性染料等。常用的拔染剂有氧化剂和还原剂两大类，由于氧化剂对织物的损伤比较大，并且比较难控制，所以印染厂常用的拔染剂是一些还原剂，如雕白块、雕白粉、德克林（不溶性锌盐雕白粉）、C．I．还原剂4、C．I．还原剂6等。

1．印花浆处方

2．工艺流程

印花→烘干→汽蒸（102～105℃，6～10min）→焙烘（130～150℃，1．5～2min）→冷水洗→热水洗→皂洗→水洗→烘干(www.zuozong.com)

3．注意事项

（1）原糊应当选择耐碱、耐电解质性能好的糊料配制，如瓜耳豆胶或变性淀粉类糊料；使用乳化糊时应适当添加一些合成龙胶类糊料作为保护胶体。

（2）雕白粉用温水溶解后，加尿素和甘油搅拌均匀，冷却后加入原糊中，在搅拌下加入黏合剂，最后加涂料。

（3）涂料和黏合剂应当选择耐碱和耐还原性好的。

（4）印花浆中可以根据情况适当加入一些碱剂，以防止雕白粉分解，保证印花质量。碱剂以碳酸钾为好，用量为50～80g／L。

（5）拔白时，可以适当加一些涂料白和黏合剂；不加涂料白和黏合剂时，可以省略焙烘工序。

（6）印花后烘干时，温度不能超过105℃，以短时间烘干为好。

（7）印花后随即蒸化，以防雕白粉分解影响产品质量。

二、靛蓝牛仔布涂料拔染印花

靛蓝牛仔布的拔染印花以前主要采用雕白块和巴斯夫公司生产的咬白剂W，以耐拔的还原染料为色拔染料进行拔染印花。这种拔染印花工艺比较复杂，成本比较高，而且容易产生疵品。在20世纪90年代巴斯夫公司停止了咬白剂W的生产，造成牛仔布拔染印花工艺难以进行。为了解决牛仔布的拔染印花问题，人们进行了许多研究。目前国内采用较多的有青岛海怡精细化工有限公司的拔染剂DBK和JN等产品。

1．印花浆处方

2．工艺流程

靛蓝牛仔布→退浆→水洗→烘干→拔染印花→烘干（90～95℃）→汽蒸（100～105℃，5～15min）→水洗→烘干

3．注意事项

（1）糊料应当选择耐酸和耐电解质性能好的，如改性瓜耳豆胶、变性淀粉等，但都需要事先进行试验。

（2）把称量好的拔白剂DBK直接加入印花原糊中，搅拌至无颗粒物（一般情况下搅拌15～30min即可以自行溶解至无颗粒状态）后，加水至规定量，即成为拔白印花浆。进行色拔时，只需在拔白浆中依次加入规定量的黏合剂和涂料色浆调匀，最后加水至规定量。

（3）牛仔布在生产过程中为了织造方便和稳定产品质量，都施加了一定数量的浆料，这些浆料大部分是淀粉、聚乙烯醇和聚丙烯酸的混合物。要获得良好的拔染印花效果，尤其是拔染印花色牢度，充分退浆是非常必要的，退浆不彻底会导致印花色牢度降低。当进行拔白印花时，根据织物上带浆量的多少，也可以不经退浆而直接进行拔白印花。

（4）黏合剂的用量可以根据印花牢度要求增减，印花牢度要求高的应增大用量。黏合剂应当事先进行试验。在硫化黑地色上拔白时可以适当加一些白色涂料色浆和黏合剂，以提高拔白效果。

（5）一般的涂料印花色浆都可以作为牛仔布拔染印花的着色剂，但在实际使用时都需要事先进行试验。

（6）拔染印花后不能过分烘干，否则会导致汽蒸时发色不良，烘干程度一般以印花图案不粘手、不搭色为准。

（7）烘干后的布匹应当及时进行汽蒸，放置时间过久会影响汽蒸时正常发色。汽蒸时间以饱和蒸汽汽蒸5～15min即可。发色不良时，可以重新汽蒸发色。

（8）配好的印花浆可以在室温密封条件下存放一周而不会影响拔染效果，但不宜存放太久，建议随配随用。存放时间比较长的印花浆再使用时，应当事先进行试验。

（9）汽蒸后的牛仔布水洗时，需要采用平幅水洗，尽量避免印花面受到摩擦，水温以80～90℃为宜，可以适当增加一些净洗剂和棉用增白剂以提高拔白效果。

第六节　特种涂料印花

20世纪90年代之后，随着高新技术的发展，许多新材料、新助剂、新工艺以及多学科的新知识、新技术交叉地应用于最具活力的涂料印花方面，对纺织品特殊印花方面的渗透也是前所未有的。本节主要介绍一些最新的特种涂料印花工艺。

一、胶浆印花

胶浆印花类似传统印花工艺中的涂料罩印印花，是利用无机颜料的遮光性提高涂料印花的遮盖力，在染色织物上获得类似拔染印花的效果。这种印花方法的流行是因为其操作简单易行，而且能够得到较高的商业附加值，深受许多业者的欢迎。

胶浆印花所采用的胶浆主要由钛白粉（TiO2）、黏合剂、分散剂和增稠剂等组成，外观呈现比较黏稠的状态，俗称胶浆。胶浆的种类很多，有水性胶浆、透明胶浆、彩色胶浆等（表14—4—2）。胶浆印花主要采用手工印花的方式加工，加工对象主要是衣片和成衣，具有批量灵活方便的特点。用于连续印花往往容易造成塞网，很少应用。

表14—4—2　部分胶浆供应商及其商品型号

1．印花浆处方

2．工艺流程

衣片或成衣→印花→烘干→焙烘→成品

3．注意事项

（1）胶浆的品种很多，性能差别较大。应当根据手感、牢度等要求通过实验选择。

（2）可以根据图案特点，多次印制白胶浆，烘干后再印制色浆。

二、发泡印花

发泡印花是用发泡印花浆，经涂料印花工艺，在纺织品上形成一种立体效果的特种涂料印花，又称立体印花、凸纹印花或浮雕印花。这种印花方法简单易行，可以在各种织物上印制出极似绒绣状的花型，可与绣花、植绒印花产品媲美，多在服装、装饰布、艺术品上应用。近年来，在青少年、儿童服装，特别是T恤衫类的休闲针织品上多采用此法印制韵味独特的花型，深受欢迎。

发泡印花可分为起绒印花和发泡印花两种方式，虽然都可以产生立体印花的效果，但前者为物理方法，具有绒绣状的绣花效果，而后者为化学方法，只具有浮雕效果。两者是有差别的。

物理发泡是利用微胶囊技术，将发泡剂制成微胶囊，印花后通过加热使微胶囊破裂把发泡剂释放出来，使树脂膨胀达到发泡的目的。化学发泡是通过化学反应放出气体，达到发泡的目的。市场上各种类型发泡浆均有供应，一般可分为高温发泡型、中温发泡型、低温发泡型，使用时要根据来样选用。大日本油墨公司发泡浆的主要品种如下：

（1）高温（150～160℃）发泡型印花浆，如Ryudye—W、FP—7100、Lambicol　DK—6，可用于圆网印花。

（2）中温（130～140℃）发泡型印花浆，如Ryudye—W、FP—5150、Lambicol　DK—3，可用于平网印花。

（3）低温（110～120℃）发泡型印花浆，如Ryudye—W、FP—165、Lambicol　DK，可用于手工台板印花。

1．发泡印花浆处方

2．工艺流程

印花→烘干→焙烘→成品

3．注意事项

（1）当发泡印花浆在织物上印花后，烘干温度一定要低，低温型一般为65～70℃，中温型一般为100～110℃，高温型一般为135～140℃。

（2）发泡印花的关键是严格控制好烘干及焙烘的温度，织物烘干时不能让它发泡，焙烘时既要完成树脂的固化过程，又要完成发泡过程。

（3）进行彩色发泡印花时，要注意涂料色浆对发泡高度的负面影响，一般涂料加入量限定在5%以内。

（4）发泡印花原浆稀释时，不可用含油的糊料如A邦浆，因为它有消泡作用。调好的印花浆存放时以室温为妥，不能较长时间放在高温车间里。

（5）当进行多套色印花时，发泡印花的花版应排列在最后的色位进行，以避免影响发泡印花效果。平网印花一般选31．5～39．4网孔／cm（80～100目）的筛网，而圆网只能选23．6～31．5网孔／cm（60～80目）的筛网，网目不能过细，否则易堵网，造成印花质量问题。

三、金银粉印花

金银粉印花是以性能特殊的高分子黏合剂、高效抗氧化色变剂、稳定剂、手感调节剂、特种印花糊料等组成的专门用于金粉（铜锌合金粉末）或银粉（多为漂浮型铝粉）的金粉印花浆或银粉印花浆。金银粉印花可以在各种基质上得到类似黄金或白银般高贵华丽的花型图案，起到镶金嵌银的效果。

1．印花浆处方

2．工艺流程

织物→印花→预烘→焙烘→成品

3．注意事项

（1）当金银粉印花与涂料直接印花同印时，花版放在最后一套色位，金银粉印花的亮度好。

（2）金银粉印花与染料印花同印时，特别是与活性染料同印时，水洗后一定要及时烘干落布，避免半干落布，以免造成活性染料色变问题。

（3）为了确保金银粉印花后的牢度，最好采用干热风固化工艺，尽量少采用汽蒸工艺，以防止黏合剂固化不完全，影响色牢度。

（4）金银粉印花以选择31．5～39．4网孔／cm（80～100目）的筛网进行印花为好，过细过粗的网目都达不到最佳印花效果。

四、珠光与箔片印花

（一）珠光印花

珠光印花的历史悠久，古代人就将珍珠研磨成粉末，用在纺织品印花上。现代的珠光印花是将多晶微粒物质印在纺织品上，从而产生珍珠般的光泽。

1．珠光印花浆处方

2．工艺流程

织物→印花→预烘→焙烘→成品

3．注意事项

（1）印花浆中可加适量的A邦浆或增稠剂，以利于印制。但用量不能过大，否则会影响珠光光泽。

（2）珠光印花宜采用23．6～31．5网孔／cm（60～80目）的筛网。

（3）黏合剂应选择透明性、耐光、耐热等性能好的，最好能耐干洗，加热固化后能有较好的牢度和手感。

（4）增稠剂高温焙烘后不能泛黄，否则影响珠光效果。

（二）箔片印花

箔片印花实际上是一种热压转移印花方式，是将具有金色或银色的金属薄膜转移到纺织品上的印花方法。因为金属箔的镜面反射作用强，它的光亮度大大高于常规的金粉或银粉印花，更显出富丽华贵的效果，深受女性消费者的欢迎。

金属箔片印花的金属箔是通过在聚酯薄膜上施加脱膜层、着色剂、真空镀铝层、热熔黏合层组成的，如图14—4—1所示。

图14—4—1　金属箔片的组成
1—聚酯薄膜　2—脱膜层　3—着色层　4—真空镀铝层　5—热熔黏合层

金属箔是在高温和真空条件下，让金属铝汽化，均匀地分布在聚酯薄膜上，形成平整度好、有镜面反射效果的铝膜。根据需要经特殊的氧化工艺处理，并以适当的着色剂染色就可以得到黄金色光泽的金箔。如采用印花的方法，还可以得到多重色彩的金属箔印花纺织品。它们从华丽富贵的涤纶仿真丝头巾到各式女装、套裙，以及非纺织品，如皮革、塑料、纸张等领域都有许多不同的装饰作用。

1．箔片印花工艺

（1）涂烫金胶（热熔黏合剂）→预烘（100℃，1min）→金属箔贴合→热压（130～160℃，30s）→金属箔与聚酯膜剥离并黏合于织物上

用这种工艺可在手工台板、平网、圆网印花机等设备进行金属箔片印花。

（2）金属纸→黏合剂印花→预烘（70℃，30～60s）→贴合热轧（160℃，15～30s）→打卷→贴合织物→布卷　→熟化剥离→成品

为了提高织物与金属箔之间的黏结牢度，在热轧之后，应加一道熟化工序（温度维持在50～70℃之间，时间在20h左右），然后进行剥离即成。

2．注意事项

（1）金属箔要选择薄型的，以适合纺织品印花。烫金胶的涂布（或印花）要均匀，贴合要平整，预烘、热压或热轧都应控制在合适的温度与时间范围内，才能确保成品质量。

（2）在印花布上印烫金胶，花型处预烘温度的控制很重要，最好在70～100℃；若在120～130℃，则时间以1min为好。否则在转移花型时它的贴合和转移效果都会受到影响。

（3）金属箔的转移一般采用两种设备，采用平板印花机进行热压，适合小批量、间歇式生产；采用锡林式转移辊热处理，适合连续方式生产。

五、荧光与夜光印花

（一）荧光印花

荧光涂料是一类不溶于水的颜料，它和高分子黏合剂在一起，用在各种纤维的织物上，经过印花加工得到色泽鲜艳、坚牢的印花产品。荧光涂料具有一定荧光度，能够在一般印花中起到点缀的作用，因此荧光涂料与普通涂料共同印花、与活性染料共同印花等方式在纺织行业得到广泛应用。

1．荧光涂料与普通涂料共同印花

（1）色浆处方：

（2）工艺流程：

印花→预烘→焙烘

（3）注意事项：

①调制荧光色浆时，须先将黏合剂与原糊混合，在不断搅拌下加入荧光涂料，最后加水至需要量。

②荧光涂料的用量不同于一般涂料的用量，如荧光涂料用量少，会影响荧光度；但用量太大，会影响荧光印花产品的手感。

③黏合剂用量直接影响荧光涂料的牢度和手感。当超过一定数量时，荧光印花的刷洗牢度不但得不到提高，反而有所下降，同时亦影响手感，塞网现象明显加剧。

④橡皮刮刀要求厚度均匀，外形挺直，无波浪形，刀口要光滑，耐酸、碱、油，耐磨，富有弹性。

2．荧光涂料与活性染料共同印花

（1）色浆处方：

（2）工艺流程：

印花→烘干（90～100℃，15～20min）→汽蒸（102～104℃、8min，或130～140℃、5～6min）→后处理

（3）注意事项：

①如活性染料色浆在先，荧光色浆在后，在荧光涂料中可加一些醋酸钠（约2%），以缓冲从活性色浆中传来的碱剂。

②荧光涂料与活性染料同印时，可采用东风牌黏合剂。因为这种黏合剂的pH值约为7，适宜与碱性印浆的活性染料同印，而且东风黏合剂属非离子型，遇阴荷性的活性染料、阴荷性的海藻酸钠不会产生凝聚。

③在荧光涂料色浆中，切不可加入交联剂EH或FH，否则平洗时易吸附活性染料浮色而影响荧光光泽（尤以FH为甚）。

④采用焙烘法固色时，活性染料发色略差，如活性染料色浆内将尿素增加，效果将有所改善。采用汽蒸法固色时，汽蒸时间6～8min，对活性染料发色有利，但荧光涂料的牢度略逊于焙烘法。

⑤水洗时水量一定要大，以减少沾色。经过平洗，荧光涂料的荧光亮度有所下降。

⑥荧光涂料与活性染料同印产品的后处理水洗，一般按照活性染料的后处理工艺进行。在平洗机上冷水洗和皂洗时，要严格防止荧光涂料对活性染料的吸附沾色。

（二）夜光印花

人们利用自发光材料对纺织品进行印花，使得印花后的织物在黑暗条件下显现出晶莹发亮、美丽多彩的花型图案，在有光的条件下，是浅色或无色的，随着光强度的变化而呈现隐隐约约、忽隐忽现的奇特感觉。这种利用不同发光波长和不同余晖的光致发光物质产生动态印花效果的印花方法称为夜光印花。随着人们生活水平的提高，对服饰的追求也呈现多元化趋势，夜光印花织物可以用在华丽的晚礼服、旅行休闲装、室内装饰用布、特殊工作场所安全服等，应用范围日渐扩大。

夜光印花采用的光致发光材料在没有外界光源的黑暗条件下发光，它的发光时间称为余晖。夜光印花要求所用的发光材料对人体和环境是安全的，印花浆中的黏合剂、糊料、配套助剂均对发光材料无影响。

目前夜光印花所用的光致发光材料为由稀土离子激活的碱土金属铝酸盐等无机氧化物的新型稀土材料，其耐光性能特别优异，对太阳光、紫外线及荧光都有良好的吸收性能。用于印花的光致发光材料不能太细，越细发光效果越差，当颗粒小于5nm即不能发光。

1．印花浆参考处方

2．工艺流程

印花→烘干（80～90℃，3～4min）→焙烘（130～140℃，3～4min）→（水洗）→烘干

3．注意事项

（1）夜光印花浆最好是油相系统的印花浆，以避免夜光粉部分水解损失，影响发光效果。一般采用专业生产的夜光印花浆。

（2）夜光粉应在印花前加入，以慢速调匀即可。应避免高速打浆，否则会影响发光效果。

（3）夜光印花与常规涂料印花工艺相同，既适合平网、圆网印花，也适用于滚筒印花。平网印花宜用“冷台板”，手工台板夜光印花给浆量较高，有利于提高亮度和余晖时间，但生产效率低。圆网印花网厚以16μm为宜，网目以31．5网孔／cm（80目）为佳，车速可控制在40～50m／min的范围内，并且夜光浆应在最后印花，防止夜光浆被染料或涂料色浆压印。

（4）夜光印花浆如与分散／活性染料或活性染料同印，则必须先经热空气焙烘，然后再汽蒸固色、水洗。

（5）织物地色对夜光亮度和余晖有很大的影响，地色越深夜光亮度越小。

（6）为了增强夜光浆在白天的视觉效果，可以适当拼混少许荧光柠檬黄、荧光绿、荧光宝蓝等，但是应避免所拼的涂料与夜光色相冲突，降低夜光亮度。并且涂料不能拼入过多，否则会降低夜光亮度。

六、反光与闪烁印花

（一）反光印花

定向反光印花是在织物上印上高折射率反光透明微珠，将外来光源射来的光线集成锥状光束再向光源反射，如图14—4—2所示。当光的入射角在一定范围内时，都可以保持这种反光特性，故称为定向反光印花。定向反光具有强烈的“醒目”效应，行人穿着该类印花服装，在夜间车灯的照射下，能向驾驶员反射明亮的光，以引起驾驶员的高度注意，这样就能有效防止被车辆碰撞的危险。目前，反光印花面料已广泛用于矿山、消防、环卫、市政等夜间作业领域。

图14—4—2　定向反光示意图
1—反光体　2—色浆　3—基布　I—入射光　I′—反射光

1．印花色浆处方

2．工艺流程

坯布→印花→烘干（100～105℃）→焙烘（160℃，3min）→成品

（二）闪烁印花

闪烁印花又称葱片印花，因为印花材料外表形似切碎的葱片，它们多为近正方形或六边形有强反射的镜面小薄片，而且带有多种金属光泽，如金色、银色、红色、绿色、蓝色、翠绿、桃红以及金七彩、银七彩、绿七彩等，品种繁多。从极轻薄的真丝绡或乔其至厚重的牛仔布，在各种织物上都有应用。印花方式也呈多样性，有套印彩色花型使它产生闪烁效果的，有在深色织物上印满地、满天星效果的。

1．印花浆处方

2．工艺流程

印花［15．7网孔／cm（40目筛网）］→烘干（100℃，3min）→焙烘（130℃、3min，或150～160℃、1．5～3min）

3．注意事项

（1）闪光片的直径一般在100～200μm，比涂料色浆的颗粒大百倍以上。应选择高固含量、黏着力强的专用黏合剂，如大日本油墨公司的Ryudye—W黏合剂CT—10、日本林化学株式会社的Newpiex　HC—75H、意大利伦巴蒂公司Newprint　GLT等。

（2）闪烁印花的效果与印花浆的黏度有很大关系。印花浆的黏度低，会造成浆料快速向织物组织内渗透，印浆中的闪光片露在表面，包裹的黏合剂量少，牢度差，闪烁片容易脱落；印花浆的黏度太高，则会在织物表面形成堆积层，烘干后会形成较厚的膜，牢度和手感都受影响。

（3）因为闪光片的颗粒比珠光粉还要粗，而且是平面状的，所以印花网以15．7～23．6网孔／cm（40～60目）为好。同时刮刀应选择钝口的，以增加布面的浆量。

（4）为了确保闪烁印花的牢度，黏合剂的用量较大，所以烘干、焙烘的时间要比一般涂料印花长，否则黏合剂成膜不好，会造成闪光片发白，既影响牢度又影响闪光效果。但温度不宜过高，以130～135℃为宜。

七、变色印花

变色印花是指印在织物上的花型随着外界条件的变化而显示出不同的颜色。根据导致变色的条件可以把变色涂料分为三种类型：光敏型、热敏型和湿敏型。

最早的光敏变色印花材料是天然的变色宝石。但是这类宝石产量太少且价格昂贵，很难用于工业生产。人造的光敏变色涂料如氧化胺，能随光源的变化在浅蓝色至粉红色的范围内变化，而且具有可逆性。将它用于陶瓷和玻璃制品有较好的变色效果，但用于纺织品印花效果尚不理想。热敏变色印花涂料目前大都采用隐色酯类物质的微胶囊制剂，分别由内酯化合物、电子接受体和减敏剂三种成分组成。内酯化合物为无色至浅色物质，如三苯基甲烷系和呫吨系化合物。它们因取代基变化，可以获得各种色泽。例如：

电子接受体有酚基树脂、活性白土、苯酚化合物、有机酸、酸性白土、膨润土等。它们与内酯化合物接触后立即发色。减敏剂的作用是使发色后的物质在特定的温度下消色。例如用结晶紫内酯和苯异三唑组成发色体，在不同的减敏剂作用下有不同的变色温度，如表14—4—3所示。

表14—4—3　不同减敏剂的变色温度

热敏变色印花以日本的Thermochromic　Color为例介绍如下：

印花色浆处方：

其中Thermochromic　Binder　D和F1xer　F是专用的黏合剂和交联剂。这种涂料的粒径为20～40μm，所以采用网印较为合适。网目数平网印花以31．5～39．4网孔／cm（80～100目）为好，圆网印花则以23．6～31．5网孔／cm（60～80目）合适。印花后在100℃烘干处理3min完成固色过程。这种涂料的变色灵敏度较高，但是耐洗牢度很差，只能勉强在50℃以下用溶剂干洗，而耐晒牢度只有1级左右。

湿敏变色印花的主要机理是空气中的湿度导致变色体本身结构的变化，从而造成对日光中可见光部分的吸收波长发生改变。北京纺织研究所开发的商业名称为Chameleon　M（变色龙M）的湿敏变色涂料，有四种不同变色范围的品种，即Chameleon　M—GB、M—OB、M—YG和M—PN。这种变色涂料的成本较低，而且来源较广。此外，环境温度对它的变色也有一定的催化作用，实际上的变色情况十分复杂。

通过实践，Chameleon的变色环境以相对湿度45%～85%和温度15～35℃范围最为合适。因此，印花的纺织品在我国长江和珠江流域及世界上湿热地区应用最能显示它的功能。在我国华北地区，由于湿度变化小，限于7～9月有效，西北地区效果不很明显。

Chameleon　M在纺织品上的应用与一般涂料印花浆相似。色浆中的固体颗粒直径为2μm左右。平网印花可用31．5～39．4网孔／cm（80～100目）筛网，圆网印花宜用23．6网孔／cm（60目）筛网，印花后经干燥和焙烘即可。用Chameleon　M印花的织物耐气候牢度较好，长期暴露在大气中两年也不褪色。但是这种印花织物不能用水洗涤，否则就失去变色的可逆性。因此，只能用四氯乙烯类溶剂进行干洗。根据这种特性，它在纺织品上应用于窗帘、帷幕等较为合适。这类产品不需要经常洗涤，且与大气的接触面较大，可以因湿度变化而显示它变色的功能，起到“晴雨计”的作用。

八、涂料转移印花

涂料转移印花是在特殊的基材上，用涂料色浆印制成所需的花型，制成涂料薄膜转移印花纸，使用时，把这种涂料薄膜转移印花纸的正面与织物相贴，然后在热压条件下，使花型薄膜脱离基纸而黏着在织物表面。涂料转移印花多用于成衣、裁片、装饰材料和工艺品的印花。近年来，涂料转移印花又发展了电化铝（烫金纸）转移印花、静电植绒转移印花等。由于涂料转移印花纸有商品出售，并且应用工艺非常简单，所以在此不多加赘述。

第七节　常见印花疵病及解决方法

涂料印花是利用黏合剂在织物上形成薄膜，将颜料固着在织物上形成图案的印花方法。涂料印花以其操作方便、色谱齐全、适用范围广、利于环境保护等优点而得到广泛应用。但在生产过程中，经常会出现诸如塞网、手感不佳、涂料胶凝等问题，严重地影响了印制效果。本节将对一些常见的涂料印花问题进行讨论，以供参考。

一、涂料印花塞网

塞网是印花过程中易出现的疵病，主要表现为：印花织物的花纹中出现局部色浅、露底或全面性的深浅不匀，严重时花型不全，甚至无色，失去花纹图案原有的形态。其产生原因及相应对策如下：

（1）半制品质量问题。织物烧毛不净，表面存在大量绒毛或半制品上有杂质，在印制过程中易被表面色浆黏附而嵌入网孔中，造成堵网现象。

有两种解决办法：一是提高烧毛质量，使织物表面光洁度达到3级以上，以减少堵网的绒毛；二是在圆网进布处装一刷毛装置，将织物表面部分纤维绒毛刷断或刷起来，有利于吸尘装置的吸附，达到预防目的。

（2）黏合剂质量问题导致堵塞网孔。印花色浆中黏合剂质量欠佳，或与色浆中的其他组分相容性不好，过早聚结成膜，黏附在网上，使印花色浆不易透过。要使色浆透过性好，就必须延缓黏合剂的结膜速度，使印花顺利进行。其解决的方法是选用质量好的黏合剂，并采用与黏合剂配伍性较好的合成增稠剂。

二、织物印花后手感粗硬

手感差是涂料印花工艺的主要缺点，产生的原因在于色浆中黏合剂的质量和用量。改善涂料印花手感的办法有如下途径：

（1）选择品质优良的黏合剂，在保证牢度的前提下尽可能降低黏合剂用量，以改善织物印花后的手感。

（2）在印花过程中，根据织物的吸浆性能合理选择网目数，合理控制刮刀压力、角度、刮印次数，在保证图案颜色深度的情况下，减少织物上的带浆量。

（3）在涂料印花浆中加入适当的柔软剂。涂料印花柔软剂品种很多，虽然对织物的手感有一定改善，但大多数会降低印花产品的湿摩擦牢度，因此使用时要注意手感和牢度的平衡。

（4）对印花织物进行轧光或呢毯整理，通过软化黏合剂形成的薄膜而改善印花织物手感。

（5）对印花织物进行简单的水洗和柔软处理，除去图案中的增稠剂和未粘牢的涂料等浮色，可以有效改善涂料印花织物的手感。

三、涂料胶凝问题

涂料印花尤其是黑白色同印时容易产生胶凝现象，在织物表面形成色点，影响印花产品的质量。产生胶凝的原因是色浆中的电解质或涂料中的分散剂相互作用影响涂料色浆的稳定性，导致增稠剂或黏合剂产生凝胶现象，形成色点。其解决的办法是：一方面通过在色浆中加入一些表面活性剂或络合剂来防止凝胶现象的产生；另一方面可以在色浆中添加高分子防凝胶剂。